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Una propuesta de plan de mantenimiento preventivo para la empresa refrigeración colder s.a.s. Con el objetivo de mejorar la disponibilidad, confiabilidad y productividad en el área de producción de equipos de refrigeración. El documento aborda temas como la importancia del mantenimiento preventivo, la codificación y clasificación de los equipos, la elaboración de instructivos y cronogramas de mantenimiento, y la implementación de un software de gestión de mantenimiento. La propuesta busca anticiparse a posibles daños en las máquinas, realizar procedimientos de revisión, limpieza y cambio de repuestos, y reducir los costos asociados a mantenimientos correctivos. Un análisis detallado de la situación actual de la empresa y las estrategias a implementar para mejorar la eficiencia y productividad de la línea de producción.
Tipo: Resúmenes
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Anteproyecto para optar por el título profesional de Ingeniero Mecánico DIRECTOR: ING. MEIMER PEÑARANDA CARRILLO UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA SAN JOSÉ DE CÚCUTA
Figura 1. Representación dinámica de un sistema de mantenimiento. 6 Figura 2. Implementación del mantenimiento preventivo. 7 Figura 3. Evolución histórica del mantenimiento 12 Figura 4. Directriz de codificación de máquinas/equipos, aplicable a una gran empresa. 16 Figura 5. Modelo de tableros de control diario 20 Figura 6. Ejemplo de tablero de control anual 20 Figura 7. Fragmento de un Tablero de control por horas reales de servicio laboradas. 21
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial , periodo que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas. Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos. Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad). La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización del departamento. En la ingeniería, el mantenimiento se define como un grupo de actividades, normas y técnicas que se emplean con el objetivo de preservar la vida útil de las maquinas presentes en una empresa u organización, sumado a esto, ayuda a que no se generen tiempos muertos o cese la prestación de un servicio, evitando invertir grandes sumas de dinero en reparar algún componente del equipo o en el peor de los casos el reemplazo de este equipo por uno nuevo. Las operaciones de mantenimiento preventivo surgen como procesos que buscan anticiparse a daños que se puedan presentar en máquinas de cualquier industria, realizando los respectivos procedimientos de revisión, limpiezas y cambios de repuestos o elementos que tienen una vida útil de determinado tiempo. Aplicar este tipo de mantenimiento otorga una gran cantidad de ventajas, en las que podemos destacar puntos como la preservación y alargar la vida útil de la maquinaria, asegurando el correcto funcionamiento, evitando obsolescencias o daños se puedan ocasionar, seguridad para el personal y operarios que estén en contacto con los dispositivos, previniendo accidentes que puedan ocurrir, ahorrar en sobrecostos por reparaciones, entre otras. La prioridad de una empresa de producción industrial es ser día con día, pertenecer a las más competentes del mercado, buscando la mayor eficiencia posible, de modo que, el mantenimiento tiene un papel de suma importancia y es una de las vías principales con las que se puede alcanzar a estos objetivos de la compañía.
Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo en el área de producción para la empresa refrigeración Colder S.A.S. 1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Ante la usencia de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa de refrigeración Colder S.A.S. afecta el adecuado funcionamiento de las maquinas debido al desgaste de las piezas o el cambio inoportuno de las mismas, recurriendo a mantenimientos correctivos los cuales presentan serias desventajas generándose graves daños en los componentes de la maquinaria indispensable. Esto traería consecuencias como una producción menor a la esperada, debido a paradas que no estaban programadas, sumado a los sobrecostos que se generan debido a la necesidad de horas extra del personal de mantenimiento, las reparaciones y solución de averías, los insumos o repuestos necesarios para esta tarea. Esto se ve reflejado en disminución en el tiempo de producción, es decir, baja productividad y el lucro cesante que afecta financieramente las organizaciones. De esta manera se buscará mejorar la disponibilidad, confiabilidad y la productividad en el área de producción de equipos de refrigeración de la empresa refrigeración Colder S.A.S. 1.3 JUSTIFICACIÓN La ausencia de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa de refrigeración Colder S.A.S. representa un problema significativo que impacta directamente en el adecuado funcionamiento de las máquinas. La falta de un mantenimiento planificado conlleva al desgaste prematuro de las piezas y al cambio inoportuno de las mismas, lo que obliga a recurrir a mantenimientos correctivos. Estos últimos, además de ser menos eficientes, presentan serias desventajas al generar graves daños en los componentes de la maquinaria indispensable para la producción. Esta situación se traduce en una producción menor a la esperada, debido a las paradas no programadas de las máquinas. A su vez, se generan sobrecostos significativos, tales como horas extras del personal de mantenimiento, reparaciones y solución de averías, así como la adquisición de insumos y repuestos necesarios para estas tareas urgentes. Todo esto impacta negativamente en la productividad de la empresa, ya que se reduce el tiempo de producción y se genera un lucro cesante que afecta financieramente a la organización.
de la organización, ya que algunas eventualidades de las que se debe llevar registro en relación producción-mantenimiento, no están consignadas en ningún informe o documento.
2. CAPITULO ll: MARCO TEORICO O REFERENCIAL 2.1. ANTECENDENTES EN LA SOCUCION DEL PROBELMA. Como hipótesis del problema, considero que la baja eficiencia a la hora de elaborar los equipos de refrigeración es debido a los altos que se deben hacer irregularmente por no realizar mantenimiento preventivo a la maquinaria de la línea de producción. Como otro principal problema tenemos la salud de los empleados, teniendo en cuenta la poca observación de los EPP (Elementos de Protección Personal) ya sea por no ser entregados por la parte administrativa, o por el hecho que los empleados solo deciden no usarlos por incomodidad u otra inconformidad. 2.2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. La empresa refrigeración Colder.S.A.S se encuentra ubicada en la localidad de Cúcuta, en el departamento de Norte Santander. La forma jurídica de refrigeración Colder.S.A.S es sociedad por acciones simplificada y su principal actividad es "fabricación de otros tipos de maquinaria y equipo de uso general n c p". Refrigeración Colder.S.A.S., es una empresa especializada en el diseño, fabricación y mantenimiento de equipos de congelamiento y refrigeración.30 años en el sector nos da una trayectoria importante en el mercado de la refrigeración industrial y comercial. En el transcurso de estos años hemos trabajado siempre por el desarrollo y bienestar de nuestros clientes de la industria alimenticia, fundamentados en la innovación, calidad, honestidad y servicio. 2.3 MANEJO DE MATERIALES. Manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. 2.4 MARCO TEORICO 2.4.1 Mantenimiento. Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
Figura 2. Implementación del mantenimiento preventivo. Fuente: PÉREZ, Félix Antonio (2021). Conceptos Generales en la Gestión del Mantenimiento Industrial.
funcionamiento (OLIVES, 2022). La idea de competitividad, reducción de costos y productividad aportada inicialmente por la industria automotriz había elevado la importancia de los activos, algo decisivo en la evolución del mantenimiento. La falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora inaceptable que podía acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se terminó de potenciar durante la Segunda Guerra Mundial. La maquinaria pasó a ser el elemento clave para la producción de herramientas, armas, equipos y vehículos militares. Así, comenzaron los primeros programas organizados de mantenimiento preventivo. Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones (MANCUZO, 2020). Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla. Los planes de mantenimiento preventivo consistían en: Realizar inspecciones rutinarias. Detección y monitoreo sistemático de fallas. Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de funcionamiento.
respecto. De esta forma, se podía ahorrar en tiempo y recursos, un paso importante en la evolución del mantenimiento. No se trataba ya de dar a todos los activos igual tratamiento. Se comenzaron a aplicar técnicas de verificación mecánica como el análisis de vibraciones y ruidos. Se necesitaba de personas cada vez más especializadas, porque no todos los operarios eran capaces de leer y analizar los datos que arrojaban los sensores. Por último, estos datos eran registrados para la generación de gráficos de tendencia que evidenciaban el comportamiento de la maquinaria a través del tiempo.
2.4.5 Análisis de criticidad. El análisis de criticidad es una medida utilizada para priorizar los activos en la planificación del mantenimiento. Combina la gravedad y la frecuencia de una falla potencial y usa esa información para calificar el nivel de criticidad de un activo. La criticidad del equipo describe la importancia de una pieza de equipo para el negocio. Los equipos críticos se pueden considerar como activos que potencialmente tienen un impacto significativo en el logro de los objetivos de una organización (RAMIREZ & MORENO, 2017). 2.4.6 Disponibilidad. La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema, equipo o componente realice la función prevista cuando sea requerido. Se expresa en porcentaje y tiene en cuenta tanto la confiabilidad como la mantenibilidad del sistema (RAMIREZ & MORENO, 2017). La disponibilidad de un equipo puede calcularse usando la siguiente formula: 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
2.4.7 Confiabilidad. La confiabilidad se concibe en relación con la misión específica asignada a un activo. En lugar de centrarse meramente en la prevención de fallas, es un indicador que se enfoca en asegurar que el equipo pueda cumplir consistentemente su función designada, durante un periodo establecido y bajo condiciones predeterminadas. De este modo, se pone énfasis en la habilidad de un equipo o componente para continuar ejecutando las tareas esperadas sin interrupciones o contratiempos, es decir, sin presentar fallas. La confiabilidad puede calcularse utilizando la función de confiabilidad exponencial, que se basa en el supuesto de que las fallas se distribuyen aleatoriamente a lo largo del tiempo (RAMIREZ & MORENO, 2017). La formula es la siguiente: 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑅) = 𝑒(−λ∗t) Donde: R - es la confiabilidad del sistema. λ - (lambda) es la tasa de fallas del sistema, normalmente expresada como fallas por unidad de tiempo. t - es el periodo de tiempo para el que se calcula la confiabilidad.
e - es la base del logaritmo natural (aproximadamente 2,718). 2.4.8 Inventario de equipos y herramientas. Se busca con esta tarea elaborar el censo o listado de las máquinas y equipos que serán cobijados en el Programa de mantenimiento, es decir responder la pregunta ¿Sobre qué máquinas/equipos se va a intervenir? Con este inventario se conforma un archivo Maestro de máquinas, debidamente codificado. Las personas responsables de elaborar el inventario deben prestarle la atención adecuada, para evitar sub o sobrevaloraciones que podrían llevar a situaciones en las cuales máquinas/equipos no relevantes queden cobijados por el programa de Mantenimiento, o, por el contrario, máquinas/equipos importantes queden fuera de él (MONTILLA M., 2016). 2.4.9 Pasos para un mantenimiento preventivo A continuación, se presenta una metodología general para estructurar un plan de Mantenimiento Preventivo, tomando como punto de partida la situación real muy común “que no hay nada”, o en otras palabras se viene haciendo estrictamente Correctivo. En este contexto surge la siguiente serie de preguntas lógicas mínimas: ¿Sobre qué máquinas/equipos se va a intervenir? ¿Qué tareas se van a hacer? ¿Con qué gente / equipos de apoyo / herramientas / insumos / materiales? ¿Cuándo se van a realizar? ¿Cuál es el procedimiento de ejecución? ¿Cuánto duran las tareas? ¿Qué formatos van a apoyar la recolección de información, de manera ordenada? ¿Cómo se va a medir la efectividad de resultados? La solución a las anteriores preguntas entrega el orden descrito a continuación:
