Buenos días, compañeros y profesora. Hoy voy a presentarles el análisis de resultados de la Firma N°1
durante la simulación empresarial LABSAG SIMPRO.
Durante los nueve periodos, uno de nuestros enfoques principales fue la eficiencia de la mano de obra.
Decidimos mantener a los mismos 8 operarios desde el inicio, ya que reemplazarlos resultaba más costoso.
Iniciamos con una eficiencia promedio de 82.82%, y a través de capacitaciones constantes hasta el periodo
6, alcanzamos un 111.20%. Posteriormente, solo capacitamos a los 4 más eficientes, y aunque en los
últimos periodos ya no capacitamos, la eficiencia siguió aumentando gracias a la experiencia acumulada por
los días trabajados, cerrando en el periodo 9 con un 113.96%.
En cuanto a la materia prima, su uso fue directamente proporcional al tiempo de trabajo de los operarios y
a las metas de producción. Comenzamos con 1,735 unidades debido a la jornada de 8 horas. Sin embargo, a
medida que aumentamos la producción y extendimos las jornadas, el consumo de materia prima varió según
las necesidades de cada periodo, buscando siempre equilibrar el stock para evitar sobrecostos o faltantes.
Respecto a la producción del producto "X", partimos de la programación estándar y ajustamos la
asignación de operarios para cumplir la demanda. En el periodo 3 logramos superar dicha demanda
trabajando 12 horas, ya que pagar horas extras fue más rentable que asumir multas de $3 por unidad no
entregada. Lo mismo ocurrió en el periodo 6. Para el periodo 9, tomamos la decisión estratégica de producir
el doble, lo que nos ayudó a reducir el costo unitario significativamente.
Para el producto "Y", aplicamos una estrategia similar. En los periodos 3, 6 y 9 no solo se cumplió la
demanda, sino que también se generó un excedente. En el último periodo, logramos un sobrante de 700
unidades, lo cual estaba contemplado, ya que producir más nos ayudó a bajar el costo por unidad gracias a
la economía de escala.
En el caso del producto "Z", priorizamos la asignación de los operarios más eficientes. En el periodo 3,
incluso realizamos un cambio de línea de producción para enfrentar una alta demanda con penalización de
$5 por unidad no entregada. Aunque no se cumplió completamente, la diferencia se minimizó a solo 350
productos faltantes. En los periodos siguientes, logramos cumplir y superar la demanda, cerrando el
periodo 9 con 200 unidades extra.
En el tema de calidad y mantenimiento, realizamos análisis con reglas de tres inversas. Determinamos que
una inversión de $600 en calidad reducía el margen de error al 0.07%, y con $500 en mantenimiento, el
margen de paradas bajaba al 0.79%, lo cual nos garantizó estabilidad operativa. Estas cifras se ajustaron
levemente en el periodo 4, elevándolas a $700 para asegurar continuidad, y en el periodo 9 se retornó a la
inversión inicial, como parte de nuestra estrategia de reducción de costos.
Sobre los costos operativos, iniciamos con $4,008. En los primeros tres periodos, estos aumentaron por la
inversión en capacitación y compra de materia prima, llegando a un pico de $8,384. Posteriormente, se
estabilizaron en torno a $7,420 hasta el periodo 8. Finalmente, en el periodo 9, los costos se redujeron
drásticamente a $2,592, ya que solo se produjo una hora en una de las líneas, como parte de una
planificación ajustada y eficiente.
Gracias a estas decisiones, la Firma N°1 alcanzó el segundo lugar en el ranking general, pasando de un
puntaje inicial de 66.11 en el primer periodo a un extraordinario 287.98 en el noveno periodo. Esta mejora
sostenida fue producto de una gestión estratégica basada en planificación, control de costos y asignación
eficiente de recursos.