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NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 4083
INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA.
BARRERAS DE SEGURIDAD DE CONCRETO PARA VÍAS
E: CIVIL ENGINEERING AND ARCHITECTURE. CONCRETE SAFETY BARRIERS FOR ROADS
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: dispositivo de señalización en carreteras; barrera de concreto; seguridad de carreteras; barrera de seguridad; prevención de accidentes; prefabricado de concreto.
I.C.S.: 91.100.30: 93.080.
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC , es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 4083 fue ratificada por el Consejo Directivo de 1997-01-22.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico 369902 Prefabricados en concreto a cargo de la STN: ICPC.
AGRECON BLOQUES Y ADOQUINES BLOCKACERO BLOKES LTDA. CEMENTOS DIAMANTE DE BUCARAMANGA CONCRETOS MODULARES EE. PP.M.
INDURAL
ICPC
MANUFACTURAS DE CEMENTO
PRECONCRETO
PRECONCRETOS
PREMOLDA
RC. PREFABRICADOS.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas:
ASOCRETO CEMENTOS BOYACÁ CEMENTO RIOCLARO CONCRETO S.A. CONCRETODO LTDA. CONCRETOS DIAMANTE CONCRETOS INDUSTRIALES COLOMBIANOS FERROVIAS
INDUSTRIAS CONCRETODO
POLITECNICO COLOMBIANO
POSTES Y PREFABRICADOS DE
OCCIDENTE
PREFABRICADOS OMEGA LTDA.
PRETECOR LTDA.
SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
COMERCIO
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
2.2 AGREGADOS
Los agregados deben cumplir con las normas siguientes, excepto en lo relativo a los requisitos de granulometría:
2.2.1 Agregados de peso normal, la NTC 174. (ASTM C 33).
2.2.2 Agregados livianos, la NTC 4045. (ASTM C 330).
2.2.3 Se puede utilizar como agregado, concreto reciclado.
2.3 AGUA DE MEZCLA
El agua de mezcla debe cumplir con la NTC 3459. (BS 3148).
2.4 ADITIVOS
Los aditivos deben cumplir con las siguientes normas que sean aplicables:
2.4.1 Aditivos químicos para concreto, la NTC 1299 (ASTM C 494).
2.4.2 Aditivos incorporadores de aire para concreto, la NTC 3502 (ASTM C 260).
2.4.3 Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas o crudas, utilizadas como aditivos minerales en el concreto de cemento Pórtland, la NTC 3493. (ASTM C 618).
2.4.4 Escoria de alto horno, granulada y molida para uso en concretos y morteros, la NTC 4018 (ASTM C 989).
2.5 PIGMENTOS
Los pigmentos deben cumplir con la NTC 3760. (ASTM C 979).
2.6 REFUERZO
El acero de refuerzo debe cumplir con las siguientes normas que sean aplicables:
2.6.1 Barras corrugadas, la NTC 248 (Copant R15) ó la NTC 2289.
2.6.2 Mallas soldadas fabricadas con alambre corrugado, la NTC 2310 (ASTM A 497).
2.7 OTROS MATERIALES
Con anterioridad al uso de otros materiales que no estén cubiertos por las normas anteriores, tales como los repelentes de agua integrales, el sílice finamente molido y otros constituyentes de la mezcla, se debe determinar, mediante ensayos o por la experiencia, que sean adecuados para su uso en concreto.
3. REQUISITOS DE LA BARRERA
3.1 REQUISITOS DIMENSIONALES
3.1.1 Geometría de la sección
3.1.1.1 Cara al tráfico. Cara de la barrera que puede entrar en contacto con el tráfico. Su geometría, que es siempre la misma, está definida en los siguientes numerales (véanse la Figura 1 y la Nota 1):
Nota 1. La geometría de la cara al tráfico, descrita en este numeral, se conoce como perfil tipo New Jersey.
a) Plano inferior. Plano vertical, de 75 mm de altura, medidos a partir de la rasante del pavimento adyacente. Si posteriormente se espera colocar sobrecapas a dicho pavimento sin renivelar la barrera, la altura del plano inferior se puede incrementar hasta 150 mm, sin que por ello se modifique la efectividad de la barrera; pero la altura del plano inferior nunca debe ser menor que 65 mm, pues se altera el comportamiento de la misma.
b) Plano intermedio. Plano de transición entre el inferior y el superior, que forma un ángulo de 55° con respecto a la horizontal, con proyecciones de 250 mm sobre la vertical y de 175 mm sobre la horizontal.
c) Plano superior. Forma un ángulo de 84° con respecto a la horizontal y se prolonga hacia arriba hasta que la altura de la barrera alcance los 800 mm ó 1 m con respecto a la rasante, según se haya especificado.
d) Plano de remate. Plano horizontal que intersecta el plano superior y que define el ancho mínimo de la barrera, que debe ser de 150 mm para cualquier perfil.
e) Plano de rasante. Plano horizontal que intersecta el plano inferior y que coincide con el de la rasante. Puede ser o no el plano de apoyo de la barrera, según el sistema de fundación que se utilice.
f) Plano de apoyo. Plano horizontal que delimita el concreto de la barrera en su parte inferior, y que puede estar por debajo del plano de rasante cuando la barrera tiene parte de su volumen empotrado por debajo de la rasante.
g) Arista. Línea de intersección entre dos planos, que se puede manejar de tres maneras diferentes.
Aristas vivas. Aquéllas que se dejan tal como resultan de la intersección de los dos planos que las forman, sin ninguna modificación.
Aristas redondeadas. Se pueden elaborar con un radio r = 25 mm, en los ángulos interiores (por el lado del concreto) menores que 180° y un radio r = 200 mm para los ángulos interiores de más de 180°, en cualquier arista de la barrera, excepto las aristas internas y externas del machihembrado que se deben redondear con un radio r = 5 mm.
como barrera prefabricada móvil, (de uso múltiple). Es simétrico con respecto al eje de la barrera; tiene dos caras al tráfico, separadas por el plano de remate de 150 mm de ancho, y un plano de rasante de 600 mm de ancho para barreras de 800 mm de alto y 640 mm de ancho para barreras de 1 m de alto (véase la Figura 2a).
b) Perfil bidireccional a desnivel. Tiene funciones iguales que el anterior pero entre rasantes a desnivel. Esto implica que se prolonga el plano superior de la cara más baja hasta que intersecte el plano de remate de la cara más alta, conservando el ancho mínimo, de 150 mm, de dicho plano (véase la Figura 2b).
c) Perfil unidireccional mínimo. Tiene una sola cara hacia el tráfico y, consecuentemente, se utiliza cuando la barrera va a tener circulación de vehículos por un solo lado. Tiene su cara posterior vertical y un plano de rasante de 375 mm de ancho. Es más inestable que el unidireccional, pero puede ser necesario en casos especiales (véase la Figura 2d). No se utiliza para barreras móviles. Algunas veces se utiliza prefabricado o vaciado para barandas de puentes (véase el numeral 1.3).
d) Perfil unidireccional. Similar al unidireccional mínimo, pero su cara posterior es un plano inclinado de 81° con respecto a la horizontal y su plano de rasante tiene 500 mm de ancho (véase la Figura 2c) cuando la altura de la barrera es de 1 m, el plano de rasante tiene 530 mm y el ángulo sigue siendo de 81°. No se utiliza para barreras móviles, pero se puede utilizar prefabricado para construir barreras fijas y prefabricado o vaciado para barandas de puentes (véase el numeral 1.3).
3.1.2.2 Perfiles según el sistema constructivo y de fundación. Se hace referencia a la sección continua de concreto que tiene la sección transversal de la barrera.
a) Perfiles vaciados para fundación con dovelas. Aparecen delimitados con líneas continuas en su plano de rasante (véanse las Figuras 2a, 2c y 2d).
b) Perfiles vaciados para fundación empotrada. Aparecen delimitados con líneas punteadas en su plano de rasante (véase la Figura 2). Son iguales a los del numeral anterior con una prolongación de 200 mm hacia abajo del plano de rasante. Dada la mayor inestabilidad del perfil para barreras en vías a desnivel, sólo se acepta el empotramiento como sistema de fundación, no el de dovelas.
c) Perfil prefabricado para fundación con dovelas. Coincide con los vaciados para fundación con dovelas (véase el numeral a). No se fabrica para vías a desnivel, pues este es un caso que, por lo general, solo se presenta en curvas.
d) Perfil prefabricado para fundación empotrada. Coincide con los vaciados para fundación empotrada (véase el numeral b), excepto la opción para vías a desnivel que tampoco se fabrica.
3.1.2.3 Áreas de los perfiles (secciones). Para efectos de cálculos del peso de la barrera, se pueden utilizar las siguientes áreas para los diferentes perfiles, considerando la porción entre el plano de rasante y el de remate 246 250 mm^2 (0,246 m^2 ) para el bidireccional (véase la Figura 2a); 233 125 mm^2 (0,233 m^2 ) para el unidireccional (véase la Figura 2c) y 183 125 mm^2 (0,183 m^2 ) para el unidireccional mínimo (véase la Figura 2d).
3.1.3 Extremos
Los extremos de una barrera pueden ser planos verticales sólo cuando no se tenga tráfico de vehículos acercándose de manera que puedan chocar de frente con ella. En cualquier otra situación, el perfil de la barrera se debe recortar de arriba hacia abajo, con un plano de una inclinación máxima. En la Figura 8b se puede ver un extremo prefabricado para barrera bidireccional.
3.1.4 Tolerancias generales
3.1.4.1 El alineamiento de la barrera no debe desviarse del de diseño en + 15 mm, en ninguno de sus puntos, ni en más de 3 mm en 3 m, cualquiera que sea el sistema constructivo.
3.1.4.2 El nivel del plano de remate debe tener una tolerancia de + 5 mm con respecto al nivel de diseño.
3.1.5 Tramos prefabricados
3.1.5.1 Geometría. La geometría y las dimensiones de los tramos de barrera están dadas en las Figuras 3 a 5.
3.1.5.2 Tipos de tramos
a) Rectos. Se deben producir en dos longitudes: 3 m, como tramos rectos estándar; y 1 m, como tramos rectos de ajuste. En las Figuras 3a, 3b, 3c y 3d se muestran las vistas en planta y frontal, en alzado, de los tramos estándar y de ajuste con perfil bidireccional; y en la Figura 4c se muestran las vistas laterales correspondientes en alzado. En las Figuras 5a y 5c se muestran las vistas en planta de los tramos estándar y de ajuste con perfil unidireccional (los alzados son idénticos a los de los bidireccionales ya referidos); y en la Figura 5d las vistas laterales correspondientes.
b) Terminales. Se producen con una longitud de 3 m; y deben ser derechos (hembras) o izquierdos (machos), tanto para el perfil bidireccional como para el unidireccional. En las Figuras 4a, 4b y 4c se muestran las vistas en planta frontal y lateral para un extremo con perfil bidireccional; en la Figura 5b se muestra la vista en planta para un extremo con perfil unidireccional (la vista frontal, en alzado, es idéntica que para el perfil bidireccional (véase la Figura 4b).
3.1.5.3 Tolerancias
a) Las tolerancias varían para cada dimensión: para el largo, + 10 mm en los tramos de 3 m y + 5 mm en los tramos de 1 m; para el ancho, + 5 mm en el plano superior y + 10 mm en el plano de rasante; para la altura, + 10 mm.
b) El plano vertical del eje de un tramo prefabricado de barrera no se debe desviar de la vertical en más de 7 mm.
3.1.5.4 Machihembrado. El sistema de transferencia de empuje, entre diferentes tramos, debe ser por machihembrado, con una geometría constante en toda la altura de la barrera, tal y como se indica en la Figura 4d. Cada tramo recto debe tener un extremo macho y uno hembra. La
3.2.3.2 Se deben tomar dos cilindros por cada 20 m^3 de concreto o fracción, con un mínimo de seis cilindros por día de construcción en el sitio o de elaboración de prefabricados en una planta, siguiendo el método especificado en la NTC 550 (ASTM C 31) y se ensayan según la NTC 673 (ASTM C 39).
3.2.3.3 Los cilindros se deben curar de la misma manera que el concreto de la barrera.
3.2.3.4 El promedio de los valores de la resistencia de los cilindros tomados en un mismo día debe ser igual o superior al valor especificado, y ningún cilindro debe tener un valor por debajo del 85 % del mismo.
3.3 REQUISITOS CONSTRUCTIVOS
3.3.1 Barreras vaciadas en el sitio, con formaletas fijas o deslizantes
3.3.1.1 Refuerzo. Debe consistir en tres barras de acero corrugado de φ M8 mm localizadas a (60, 210 y 360) mm del plano de remate de la barrera, paralelas entre sí y coincidentes con el plano medio o el eje de la misma (véase la Figura 6a).
3.3.1.2 Fundación y anclaje. El sistema de fundación y anclaje de la barrera tiene como objeto impedir su desplazamiento horizontal ante el impacto del vehículo y varía de acuerdo con el sistema de construcción. Se pueden emplear dos sistemas de fundación y anclaje:
a) Unión con dovelas a una superficie (terreno o losa)
Previamente al vaciado de la barrera se deben colocar dovelas de acero, de φ M25 mm y 200 mm de longitud, con la mitad de su longitud introducida, en huecos hechos en el terreno, en losas de concreto vaciadas previamente o directamente en losas vaciadas. Una vez colocadas las dovelas, los huecos se llenan con mortero.
Las dovelas deben ser rectas, cortadas de tal manera que sus extremos no se deformen y alcancen un diámetro mayor que el especificado.
Las dovelas se deben colocar a 125 mm del eje de la barrera, alternadamente cada 500 mm (véanse las Figuras 3a, 3c, 4a, 5a, 5c, 7a). Para esto se debe utilizar una plantilla elaborada de un material rígido, que garantice la localización exacta de las dovelas; y con un espesor suficiente (ancho de la lámina o presencia de tubos perpendiculares a ella) que garantice la verticalidad de las mismas.
b) Empotramiento por masa de concreto de la barrera.
Previamente al vaciado de la barrera, se debe excavar una zanja del ancho de la barrera a nivel de la rasante y de 200 mm de profundidad. Dicha zanja se debe llenar de forma monolítica con el concreto de la barrera y el cual se debe ajustar contra sus paredes (véase la Figura 7b). Cuando se tienen rasantes a desnivel, los 200 mm de profundidad de la zanja se deben respetar en el lado más bajo, de manera que debe ser mayor si se mira desde el lado más alto (véase la Figura 7c).
3.3.1.3 Juntas. Las barreras vaciadas en el sitio, bien sea con formaletas fijas o deslizantes, deben tener tres tipos de juntas:
a) Juntas de contracción o de control de agrietamiento
Las juntas de contracción deben estar separadas entre sí por una distancia siempre igual, que se debe escoger entre los 4 m y los 9 m; por lo general, se elaboran cada 6 m.
Estas juntas se deben hacer por medio de un corte en el concreto fresco o endurecido, con una profundidad entre 30 mm y 40 mm, y un ancho entre 3 mm y 10 mm.
b) Juntas de dilatación
Las juntas de dilatación deben coincidir con las de las estructuras adyacentes o subyacentes, como las juntas de puentes, pavimentos de concreto, o se deben construir cada 100 m.
Deben formar una discontinuidad total con respecto a la sección de la barrera (incluyendo el refuerzo), perpendicular a la base y al eje de la barrera, y tener entre 15 mm y 20 mm de ancho. Se debe elaborar mediante la colocación de una o dos láminas, que sumen dicho espesor, entre dos vaciados contiguos o por corte u otro sistema adecuado en las barreras vaciadas con formaleta deslizante.
c) Juntas de construcción. Se deben construir de igual manera que las de dilatación, cuando haya que interrumpir el vaciado por cualquier motivo, incluyendo la finalización de una jornada de trabajo.
3.3.2 Barreras prefabricadas
3.3.2.1 Refuerzo. Tiene como propósito permitir el manejo, transporte y colocación de los tramos de barrera prefabricados sin que sufran daño
a) Refuerzo en malla electrosoldada
Consiste en una malla electrosoldada, con alambres grafilados de φM8 mm y una separación entre ejes de 150 mm, en ambos sentidos.
La malla se debe colocar en el plano medio o eje de la barrera y el primer alambre horizontal debe ir a 60 mm del plano de remate.
Los alambres verticales no deben sobresalir del primer alambre horizontal en más de 10 mm, para garantizar un recubrimiento mínimo de 50 mm. Esto también se debe observar contra el plano de rasante, en los tramos de barrera prefabricados que van a hacer parte de una barrera móvil y contra el plano de remate inclinado de los tramos terminales (véanse las Figuras 3b, 4b y 6b).
4. APÉNDICE
4.1 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto, constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de la publicación eran válidas las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la ultima versión de las normas mencionadas a continuación.
NTC 121:1982, Ingeniería civil y arquitectura. Cemento Pórtland. Especificaciones físicas y mecánicas. (ASTM C 150).
NTC 174:1994, Ingeniería civil y arquitectura. Especificaciones de los agregados para concreto. (ASTM C 33).
NTC 248: 1991, Barras corrugadas de acero al carbono para hormigón reforzado. (COPANT R 15).
NTC 321:1977, Ingeniería civil y arquitectura. Cemento Pórtland. Especificaciones químicas. (ASTM C 150).
NTC 454:1991, Ingeniería civil y arquitectura. Hormigón fresco. Toma de muestras. (ASTM C 172).
NTC 550:1992, Ingeniería civil y arquitectura. Cilindros de hormigón tomados en las obras para ensayos de compresión. Elaboración y curado. (ASTM C 31).
NTC 673:1994, Ingeniería civil y arquitectura. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de hormigón. (ASTM C 39).
NTC 1000:1993, Unidades SI y recomendaciones para el empleo de sus múltiplos, así como de otras unidades. (ISO 1000)
NTC 1299:1992, Ingeniería civil y arquitectura. Aditivos químicos para el concreto. (ASTM C 494).
NTC 1362:1977, Ingeniería civil y arquitectura. Cemento Pórtland Blanco. (IRAM 1691).
NTC 1977:1984, Ingeniería civil y arquitectura. Compuestos para el curado del hormigón. (ASTM 309).
NTC 2289:1994, Barras corrugadas de acero de baja aleación para hormigón reforzado.
NTC 2310:1987, Ingeniería civil y arquitectura. Mallas soldadas, fabricadas con alambre corrugado para refuerzo de concreto. (ASTM A 497).
NTC 3459:1994, Ingeniería civil y arquitectura. Agua para la elaboración de concreto. (BSI 3148).
NTC 3493:1993, Ingeniería civil y arquitectura. Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas o curdas, utilizadas como aditivos minerales en el concreto de cemento Pórtland. (ASTM C 618).
NTC 3494:1993, Ingeniería civil y arquitectura. Retención de agua de los materiales utilizados para el curado de concreto. (ASTM C 156).
NTC 3502:1993, Ingeniería civil y arquitectura. Aditivos incorporadores de aire para concreto. (ASTM C 260).
NTC 3760:1995, Ingeniería civil y arquitectura. Concreto coloreado integralmente. Especificaciones para pigmentos. (ASTM C 979).
NTC 4018:1995, Ingeniería civil y arquitectura. Escoria de alto horno, granulada y molida para uso en concretos y morteros. (ASTM C 989).
NTC 4045:1994, Ingeniería civil y arquitectura. Agregados livianos para concreto estructural. (ASTM C 330).
ASTM C 1157:1995, Performance Specification for Blended Hydraulic Cement.
A.1.2.4 El concreto se debe vibrar con vibradores internos (de aguja), de manera continua, evitando el sobrevibrado o el arrastre del concreto. Si se utilizan vibradores externos (de formaleta), ésta y la localización de los vibradores se debe diseñar de manera especial para que toda la masa del concreto se vibre, compacte y de esta manera, se eviten irregularidades en la superficie.
A.1.3 Curado
A.1.3.1 La protección y el curado del concreto debe comenzar inmediatamente después de su compactación, para evitar el secado de las superficies expuestas, el lavado de la superficie por efecto de la lluvia o de corrientes de agua y un aumento muy grande de la temperatura interna del concreto.
A.1.3.2 El período de curado mínimo debe ser de 3 d para cemento Pórtland Tipo 3 (de alta resistencia inicial), 7 d para cemento Pórtland Tipo 1 y 14 d para cementos adicionados.
A.1.3.3 Como sistema de curado se aceptan: las formaletas dejadas contra el concreto; el recubrimiento de la superficie con una película impermeable de polietileno, bien sellada y ajustada a la superficie; la colocación de una membrana de curado por aspersión, que cumpla con la NTC 1977 (ASTM C 309); el cubrimiento total de la superficie con un material absorbente que permanezca saturado; o la aplicación de agua sobre todas las superficies expuestas, sin que se presenten ciclos de humedecimiento y secado o la aplicación de agua fría a superficies de concreto calientes.
A.1.4 Acabado
A.1.4.1 Se debe utilizar un desmoldante adecuado para el tipo de concreto y la superficie de la formaleta, que no produzca ningún tipo de decoloración o mancha en el concreto.
A.1.4.2 En las superficies desmoldadas sólo se admiten pequeñas imperfecciones que se deben corregir inmediatamente después de que se retire la formaleta. Para esto se remueven las protuberancias, se lava la superficie y se rellenan las depresiones más notables (hormigueros, agujeros, burbujas) con un mortero de cemento y agregado fino, con un color lo más parecido posible al del concreto de la barrera, sin extenderse sobre la superficie sana. Está absolutamente prohibido el maquillado o esmaltado de la superficie. Una vez curado el concreto, se entrega la superficie con un cepillo suave para darle más uniformidad.
A.2 CONSTRUCCIÓN DE BARRERAS VACIADAS EN EL SITIO CON FORMALETA
DESLIZANTE
A.2.1 Equipo
A.2.1.1 Debe tener una formaleta deslizante que deje el concreto en su sitio, sin ejercer ningún tipo de presión sobre él. Debe estar montado sobre llantas, orugas o, eventualmente, rieles; tener vibradores de aguja internos para compactar el concreto en la parte del molde vecina a la tolva, y un sistema de guía por medio de hilos, colocados con anterioridad, para mantener su alineamiento y nivel.
A.2.1.2 Debe poder colocarse el refuerzo automáticamente, en forma de barras o de alambre (este último proveniente de rollos).
A.2.1.3 Se debe aceptar una tolerancia en la formaleta deslizante, para las dimensiones del perfil especificado, de + 3 mm.
A.2.2 Preliminares
A.2.2.1 Antes de comenzar un contrato para el vaciado de una barrera con formaleta deslizante, se debe construir un tramo de ensayo, en el cual el contratista demuestre que la mezcla, la planta de producción del concreto, el equipo de construcción y los procesos de compactación y acabado del concreto, son los adecuados para producir una barrera con la apariencia, el perfil y el alineamiento indicados.
A.2.2.2 Durante el tramo de ensayo, se debe evaluar la capacidad de la máquina para trabajar en curvas y pendientes, y se puede aceptar como parte de la obra si el resultado es positivo.
A.2.2.3 Después de ejecutado el tramo de ensayo y aceptados los parámetros de la mezcla y los procesos de construcción, éstos no deben variar en todo el contrato.
A.2.3 Transporte, colocación y compactación del concreto
A.2.3.1 Se debe comenzar por nivelar y alinear la rasante sobre la cual va correr el equipo, procurando que no tenga irregularidades mayores de + 10 mm a - 35 mm, para evitar desviaciones del alineamiento o derrames de la mezcla.
A.2.3.2 Los hilos de guía se deben fijar, como mínimo, cada 5 m en rectas, con separaciones menores en curvas.
A.2.3.3 Si la barrera se va a vaciar directamente sobre el terreno, éste se debe preparar con anticipación mediante la nivelación, sellado y compactación de la superficie. Algunos equipos de gran tamaño pueden ejecutar esta labor anticipada y coordinadamente con la colocación del concreto. Se debe tener especial cuidado con irregularidades que sobresalgan de la superficie, porque pueden impedir el avance de la formaleta deslizante.
A.2.3.4 El concreto premezclado se debe colocar directamente en la tolva de la máquina, con una velocidad de descarga baja y un desplazamiento lento, acorde con el de la máquina. La cantidad de concreto que se traiga en cada camión mezclador se debe determinar teniendo en cuenta la distancia al punto específico de la obra, el tamaño de la sección y el tiempo que demora en descargar el concreto, de acuerdo con la velocidad de la máquina.
A.2.3.5 Adicionalmente a lo expuesto referente a las juntas, la junta de construcción realizada al final de una jornada de trabajo se debe cepillar con un cepillo de alambre y humedecer antes de reiniciar el vaciado en la jornada siguiente.
A.2.4 Acabado
A.2.4.1 Una vez que sale el concreto de la formaleta deslizante, se dan dos pasadas con una llana, a todas las superficies, primero en sentido vertical y luego, horizontal.
A.2.4.2 Si persiste alguna irregularidad en las superficies o aristas, se procede de la misma manera como se corrigen las imperfecciones en barreras vaciadas con formaletas fijas, pero sin lavar la superficie antes de iniciar el proceso, o retrasándolo hasta que se haya iniciado el fraguado.
A.2.4.3 Tampoco se aceptan manchas o decoloraciones producidas por el material de la formaleta deslizante.
A.4 EMPALME DE UNA BARRERA DE CONCRETO Y UNA METÁLICA
A.4.1 El empalme de una barrera de concreto y una metálica se debe hacer cuidadosamente para garantizar la mayor continuidad del alineamiento de la barrera y reducir a un mínimo los escalonamientos entre ellas.
A.4.2 Como sistema de fijación se sugiere el siguiente: utilizar un extremo para la barrera metálica, denominado cola de pez aplastada, y una platina adicional para la fijación (véase la Figura 8a). Ambos elementos metálicos se deben fijar al concreto con cuatro tornillos Grado 8 que atraviesan la cola de pez y la platina, la cual también tiene las cuatro perforaciones, separadas 100 mm una de otra. Los tornillos deben entrar en un anclaje hembra, con rosca interior, de aproximadamente 15,9 mm (5/9 de pulgada). Cada anclaje, a su vez, se coloca en una perforación hecha directamente en el concreto con un diámetro y una perforación adecuada para albergar el anclaje. La longitud del tornillo depende del número de arandelas empleadas para fijar la cola de pez o el perfil completo, pues a medida que se avanza, la barrera de acero se comienza a separar de la de concreto, para hacer una transferencia de rigidez paulatina (véanse las Figuras 8b y 8c). La perforación inferior debe ir a 430 mm de la rasante. El eje de la barrera metálica debe estar a 580 mm de la rasante (véase la Figura 8b).
150
50 175
475
250
75
84°
Plano superior
Plano intermedio
Plano inferior
Altura
Plano de remate
Plano rasante o de apoyo según el sistema de fundación Rasante
R=
Medidas en milímetros
55°
R=
R=
Figura 1. Cara al tráfico de una barrera de seguridad de concreto (Tipo New Je rsey )
84°
55°
150
50
R=25^150
R=
R=
475
250
75
200
600
800
Rasante
Prolongación de la masa de concreto
Prolongación de la (^200) masa de concreto
75
250
475 + d
600 + 0,1 d
Desnivel "d"
75
250
475
84°
55°
55° R=
R=
800
Rasante
150
50 + 0,1d 175
50 175
84°R=
a) Perfil bidireccional, para barrera entre rasantes a nivel b) Perfil bidireccional, para barrera entre rasantes a desnivel
Prolongación de la masa de concreto
81°
55°
84°
500
250
75
475
50 150 175
125 R=
200
R=
R= Rasante
800
200
R=
Rasante
175
150
50
250
75
55°
375
R= Prolongación de la masa de concreto
R=
475
84°
800
c) Perfil unibidireccional d) Perfil unibidireccional mínimo
Figura 2. Perfil de una barrera de seguridad de concreto, según su aplicación en la vía
